Литье по выплавляемым моделям



Этот метод литья применяется для получения небольших отливок (весом от нескольких граммов до нескольких килограммов) сложной формы, получение которых затруднено, а порой и невозможно, методом литья в земляные формы.

Процесс получения отливок этим методом довольно сложен, но он имеет ряд преимуществ: резко снижается трудоемкость по механической обработке, отливки имеют высокие механические свойства и т.д. Сущность способа заключается в том, что модели изготавливают из легкоплавкого материала, затем их покрывают тонким слоем специальной прочной огнеупорной смеси. Легкоплавкий материал модели выплавляют из полученной формы, а жидкий металл заливают в образовавшиеся полости внутри огнеупорной оболочки.

Технология литья по выплавляемым моделям является многооперационной и состоит из следующих основных операций: изготовление пресс-форм, приготовление материала для изготовления модели, изготовление модели, сборка моделей в единые блоки, приготовление суспензии из связующих и огнеупорных материалов, нанесение огнеупорных покрытий на модели, удаление легкоплавких моделей из оболочки, упрочнение оболочки, формовка оболочек в песке, заливка пустотелых оболочек жидким металлом, выбивка и очистка отливок. Для понимания метода литья по выплавляемым моделям в качестве примера разберем все технологические операции получения отливки, изображенной на рис. 3.15.

Рис. 3.15 Схема процесса изготовления отливок по выплавляемым моделям

По геометрическим размерам отливки 1 (рис. 3.15, а) изготавливают металлическую пресс-форму 2 (обычно из алюминиевых сплавов) из двух симметричных частей с расположением полости по линии разъема. Параллельно приготавливается смесь для модели. Эта смесь обычно состоит из легкоплавких материалов: парафина, канифоли, стеарина и других материалов. Температура плавления смеси обычно не выше 80–100 °С. Смесь расплавляют и в жидком виде заливают в пресс-форму 2 (рис. 3.15, а). После затвердевания пресс-форму размыкают и вынимают модель. Так как модели имеют в большинстве случаев небольшие габаритные размеры, то в целях снижения себестоимости изготовления их собирают вместе по несколько штук, то есть составляют блок из нескольких моделей 3 единой литниковой системой 4 и 5 (рис. 1.15, б) путем их склеивания или припаивания.

Полученный блок моделей вместе с единой литниковой системой окунают в огнеупорную суспензию (рис.3.15, в), которая приготовляется на основе раствора этилсиликата и огнеупорных наполнителей (кварцевый песок, шамот и так далее). Затем блок вынимают из суспензии, обсыпают песком (рис. 3.15, г) и отверждают путем сушки на воздухе (рис.3.15, д). На блоке получается тонкое и довольно прочное огнеупорное покрытие. В зависимости от веса будущей отливки и ее размеров процесс повторяют несколько раз, то есть образуют 2-ые, 3-й, и даже 10-тые слои огнеупорного покрытия.

После сушки последнего нанесенного слоя производят выплавление модели и литниковой системы в горячей воде или в расплаве модельной массы (рис. 3.15 е). Получают пустотелую оболочку с литниковым ходом для подвода к полости жидкого металла, (рис.3.15, ж) . Оболочку устанавливают в специальную опоку, засыпают сухим песком (рис. 3.15, з), оставив открытой верхнюю часть оболочки для заливки жидким металлом, и прокаливают в печи при 800–1100°С для ее еще большего упрочнения, удаления остатков модельной массы и удаления влаги (рис. 3.15, и).

Жидкий металл заливаем в горячую или охлажденную оболочковую форму (рис.3.15, к). После охлаждения отливок их выбиваем из формы на инерционных вибрационных решетках. Полученный бок отливок (рис. 3.15, л) подвергается различным операциям очистки, в основном механическим и химическим способами.

Похожие записи:
    None Found
Запись опубликована в рубрике Тех. науки. Добавьте в закладки постоянную ссылку.